domingo, 16 de septiembre de 2007

Soldadura por arco con núcleo de fundente "FCAW"

INTRODUCCIÓN
En el siguiente trabajo se tratan temas de soldadura por arco con núcleo de fundente, se explica la forma en que se debe soldar con este proceso, los equipos en los que se puede llevar a cabo esta operación y su funcionamiento, además se hace una explicación y clasificación de los materiales que intervienen en este proceso como los son los electrodos, el material base de la soldadura y los gases protectores, al final se presenta una lista de las ventajas y desventajas de este proceso, además de enseñar una tabla en la que se identifican una serie de problemas y se dan las respectivas causas y sus posible soluciones.

Con este trabajo se pretende hacer una breve inacción a este proceso y dar una idea general de este. Para las personas que no tienen ningún conocimiento de soldadura.


OBJETIVOS

Dar a conocer de un manera general el proceso FCAW

Identificar los equipos diseñados para este proceso

Enseñar las aplicaciones de la soldadura FCAW

Ilustrar las ventajas y desventajas de la soldadura por arco con núcleo de fundente

Dar una breve introducción a la manera de soldar con FCAW

Enseñar a distinguir los diferentes tipos de electrodos y sus aplicaciones

Dar unas recomendaciones de seguridad al soldar con FCAW.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW) es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua. Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxigeno y nitrógeno). Una de ellas, la FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificación.

Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático, aunque también se emplea para soldadura automática y mecanizada.

HISTORIA
Los procesos de soldadura por arco metálico con escudo de gas se han usado desde principios de la década de 1920. Experimentos realizados en esa época indicaron que las propiedades del metal de soldadura mejoraban significativamente si el arco y el metal de soldadura se protegían contra la contaminación por parte de la atmósfera. Sin embargo, la invención de los electrodos recubiertos a finales de esa década redujo el interés en los métodos con escudo de gas.

No fue sino hasta principios de los años cuarenta, con la introducción y aceptación comercial del proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas, que resurgió el interés por los métodos con escudo de gas. Después en esa misma década, se comercializó con éxito el proceso de soldadura por arco de metal y gas. Los principales gases protectores entonces eran argón y helio.

Ciertas investigaciones realizadas sobre soldaduras manuales hechas con electrodo recubierto incluyeron un análisis del gas que se producía al desintegrarse las coberturas de los electrodos. Los resultados de dichos análisis indicaron que el gas predominante en las emisiones de la cobertura era CO2. Este descubrimiento pronto condujo al empleo de CO2 como protección en el proceso de arco de metal y gas aplicado a aceros al carbono. Aunque los primeros experimentos con CO2 como gas protector fracasaron, finalmente Se desarrollaron técnicas que permitían su uso. La GMAW con escudo de dióxido de carbono apareció en el mercado a mediados de la década de 1950.

Aproximadamente en la misma época se combinó el escudo de CO2 con un electrodo tubular relleno de fundente que resolvía muchos de los problemas que se hablan presentado anteriormente, Las características de operación se mejoraron mediante la adición de los materiales del núcleo, y se elevó la calidad de las soldaduras al eliminarse la contaminación por la atmósfera. El proceso se presentó al publicó en la Exposición de la AWS efectuada en Buffalo, Nueva York, en mayo de 1954. Los electrodos y el equipo se refinaron y aparecieron prácticamente en su forma actual en 1957.

El proceso se está mejorando continuamente. Las fuentes de potencia y los alimentadores de alambre Se han simplificado mucho y son más confiables que sus predecesores. Las nuevas pistolas son ligeras y resistentes. Los electrodos se mejoran día con día. Entre los avances más recientes están los electrodo de aleación y de diámetro pequeño [hasta 0.9 mm (0.035 pulg)].

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características generales:

(1) La productividad de La soldadura de alambre continuo.

(2) Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente.

(3) Una escoria que sustenta y moldea La franja de soldadura.

El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal protegido (SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco sumergido (SAW).

En el método con escudo de gas, el gas protector (por lo regular dióxido de carbono o una mezcla de argón y dióxido de carbono) protege el metal fundido del oxigeno y el nitrógeno del aire al formar una envoltura alrededor del arco y sobre el charco de soldadura. Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de soldadura porque el nitrógeno del aire queda prácticamente excluido. Es posible, empero, que se genere cierta cantidad de oxigeno por la disociación de CO2 para formar monóxido de carbono y oxigeno. Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan con cantidades pequeñas de oxigeno en el escudo de gas.

En el método con autoprotección se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente que desplazan el aire y por la escoria que cubre las gotas de metal derretido y el charco de soldadura durante la operación. La producción de CO2 y la introducción de agentes desoxidantes y desnitrurantes que proceden de ingredientes del fundente justo en la superficie del charco de soldadura explican por qué los electrodos con autoprotección pueden tolerar corrientes de aire más fuertes que los electrodos con escudo de gas. Es por esto que la FCAW con autoprotección es et método preferido para trabajo en el campo como el que se muestra en la figura 5.3.

Una característica de ciertos electrodos con autoprotección es el empleo de extensiones de electrodo largas. La extensión del electrodo es el tramo de electrodo no fundido que se extiende más allá del extremo del tubo de contacto durante la soldadura.

En general se usan extensiones de 19 a 95 mm (0.5 a 3.75 pulg) con los electrodos autoprotegidos, dependiendo de la aplicación.

Al incrementarse la extensión del electrodo aumenta el Calentamiento por resistencia del electrodo. Esto precalienta el electrodo y reduce la caída de voltaje a través del arco. Al mismo tiempo, la corriente de soldadura baja, con la consecuente reducción de el calor disponible para fundir el metal base. La franja de soldadura que resulta es angosta y poco profunda, lo que hace al proceso ideal para soldar materiales de calibre delgado y para salvar huecos causados por un embotamiento deficiente. Si se mantiene la longitud (voltaje) del arco y la corriente de soldadura (subiendo el voltaje. en la fuente de potencia e incrementando la velocidad de alimentación del electrodo), el aumento en la extensión del electrodo elevará la tasa de deposición.

Con ciertos tipos de electrodos con núcleo de. Fundente y autoprotección, la polaridad recomendable es CCEN (corriente continua, electrodo negativo) (polaridad directa), ya que produce menor penetración en el metal base. Esto hace posible usar con éxito electrodos de diámetro pequeño [de 0.8 mm (0.030 pulg), 0.9 mm (0.035 pulg) y 1.2 mm (0.045 pulg)] para soldar materiales de calibre delgado. Se han desarrollado electrodos autoprotegidos específicamente para soldar los aceros recubiertos de cinc y aluminizados que se usan comúnmente en la actualidad para fabricar automóviles.

En contraste, el método con escudo de gas es apropiado para la producción de soldaduras angostas y penetrantes. Se usan extensiones de electrodo cortas y corrientes de soldadura elevadas con alambres de todos los diámetros. Las soldaduras de filete hechas por FCAW son más angostas y de garganta mas profunda que las producidas con SMAW. El principio de extensión del electrodo no puede aplicarse al método con escudo de gas porque una extensión grande afecta adversamente la protección.





APLICACIONES PRINCIPALES
Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan, pero las características específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operación. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables y hierros colados. También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en láminas y placas, así como para revestimiento y deposición de superficies duras.

El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se disponga, los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños y embotamiento de las uniones. En general, el método autoprotegido puede usarse en aplicaciones que normalmente se unen mediante soldadura por arco de metal protegido. El método con escudo de gas puede servir para algunas aplicaciones que se unen con el proceso de soldadura por arco de metal y gas. Es preciso comparar las ventajas y desventajas del proceso FCAW con las de esos otros procesos cuando se evalúa para una aplicación específica.

En muchas aplicaciones, el principal atractivo de la soldadura por arco con núcleo de fundente, en comparación con la de arco de metal protegido, es la mayor productividad. Esto generalmente se traduce en costos globales más bajos por kilogramo de metal depositado en uniones que permiten la soldadura continua y están fácilmente accesibles para la pistola y el equipo de de fabricación en general, recubrimiento, unión de metales FCAW. Las ventajas consisten en tasas de deposición elevadas, disímiles, mantenimiento y reparación.

Factores de operación altos y mayores eficiencias de deposición Las desventajas más importantes, en comparación con el (no se desechan "colillas" de electrodo). Proceso SMAW, son el mayor costo del equipo, la relativa

La FCAW tiene amplia aplicación en trabajos de fabricación en taller, mantenimiento y construcción en el campo. Se ha usado para soldar ensambles que se ajustan al Código de calderas y recipientes de presión de la ASME, a las reglas del American Bureau of Shipping y a ANSI/AWS D1.1, Código de soldadura estructural – Acero. La FCAW tiene categoría de proceso precalificado en ANSI/AWS D1. 1.

Se han usado electrodos de acero inoxidable con núcleo de fundente, autoprotegidos y con escudo de gas, para trabajos de fabricaron en general, recubrimiento, unión de metales disímiles, mantenimiento y reparación.

Las desventajas más importantes, en comparación con el proceso SMAW son el mayor costo del equipo, la relativa complejidad de la configuración y control de éste, y la restricción en cuanto a la distancia de operación respecto al alimentador del electrodo de alambre. El proceso puede generar grandes volúmenes de emisiones de soldadura que requieren equipo de escape apropiado, excepto en aplicaciones de campo. En comparación con el proceso GMAW, libre de escoria, la necesidad de eliminar la escoria entre una pasada y otra representa un costo de mano de obra adicional. Esta eliminación es necesaria sobre todo en las pasadas de raíz.

EQUIPO
EQUIPO SEMIAUTOMÁTICO

El equipo básico para la soldadura por arco con núcleo de fundente autoprotegida y con escudo de gas es similar. La principal diferencia radica en el suministro y regulación del gas para el arco en la variante con escudo de gas. La fuente de potencia recomendada es la de cc de voltaje constante, similar a las que se usan para soldadura por arco de metal y gas. Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de corriente máximo requerido para la aplicación especifica. La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usa menos de 500 A. El control de voltaje deberá poderse ajustar en incrementos de un voltio menos. También se usan fuentes de potencia de cc de corriente constante con la suficiente capacidad y controles y alimentadores de alambre apropiados, pero estas aplicaciones son poco comunes.

El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente establecida. La rapidez de alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura suministrado por una fuente de potencia de voltaje constante. Si se modifica esta rapidez, la máquina soldadora se ajustará automáticamente para mantener el voltaje de arco preestablecido. La velocidad de alimentación del electrodo se puede controlar por medios mecánicos o electrónicos.

Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni distorsionen de alguna otra manera el electrodo tubular. Se emplean diversos rodillos con superficies ranuradas y moleteadas para adelantar el electrodo. Algunos alimentadores de alambre tienen solo un par de rodillos impulsores, mientras que otros cuentan con dos pares en los que por lo menos uno de los rodillos de cada par está conectado a un motor. Si todos los rodillos están motorizados, el alambre se podrá adelantar ejerciendo menos presión con los rodillos.

Las pistolas típicas para soldadura semiautomática. Están diseñadas de modo que se sostengan cómodamente, sean fáciles de manipular y duren largo tiempo. Las pistolas establecen un contacto interno con el electrodo a fin de conducir la corriente de soldadura. La corriente y la alimentación del electrodo se accionan con un interruptor montado en la pistola.



Las pistolas soldadoras pueden enfriarse con aire o con agua. Se prefieren las pistolas enfriadas por aire porque no hay necesidad de un suministro de agua, pero las enfriadas por agua son más compactas y ligeras, y requieren menos mantenimiento que las enfriadas por aire. Además, suelen tener especificaciones de corriente más altas, que pueden Llegar a 600 A con ciclo de trabajo continuo. Las pistolas pueden tener boquillas rectas o curvas. El ángulo de la boquilla curva puede variar de 400 a

En algunas aplicaciones, la boquilla curva ofrece mayor flexibilidad y facilidad de manipulación del electrodo.

Algunos electrodos autoprotegidos con núcleo de fundente requieren una extensión de electrodo mínima específica para proveer una protección adecuada. Las pistolas que usan estos electrodos generalmente cuentan con tubos guía provistos de una extensión aislada que sustenta el electrodo y asegura que se extenderá al menos una distancia mínima. Los detalles de una boquilla de electrodo autoprotegido, incluido el tubo gula aislado, se ilustra en seguida.



EQUIPO AUTOMÁTICO

Para este tipo de operación se recomienda una fuente de potencia de cc de voltaje constante diseñada para un ciclo de trabajo del

100%. El tamaño de la fuente de potencia está determinado por la corriente que requiere el trabajo por realizar. Como pueden ser necesarios electrodos grandes, tasas de alimentación de electrodo elevadas y tiempos de soldadura prolongados, los alimentadores de electrodo por fuerza tienen motores impulsores de mayor capacidad y componentes para trabajo más pesado que en equipo similar para operación semiautomática.

Las boquillas pueden diseñarse de modo que formen un escudo lateral o concéntrico alrededor del electrodo. El escudo lateral permite soldar en surcos angostos y profundos y minimiza la acumulación de salpicaduras en la boquilla. Las unidades de boquilla pueden enfriarse con aire o con agua. En general, se prefieren las boquillas enfriadas por aire para soldar con corrientes de hasta 600 A. Si la corriente va a ser mayor, se recomienda usar una boquilla enfriada por agua. Es posible usar pistolas soldadoras en tándem con el fin de lograr tasas de deposición más altas con electrodos protegidos por gas.

En trabajos de recubrimiento a gran escala, se puede aumentar la productividad empleando equipo automático oscilante con múltiples electrodos. Estas instalaciones pueden incluir un manipulador montado sobre rieles que sostiene una cabeza soldadora oscilante de múltiples electrodos con alimentadores de electrodo individuales y un rodillo giratorio motorizado también montado en rieles, además de fuente de potencia, controles electrónicos y sistema de suministro de electrodo.



EXTRACTORES DE HUMOS

En vista de los requisitos de seguridad y salubridad para controlar la contaminación del aire, vanos fabricantes han introducido pistolas soldadoras equipadas con extractores de humos integrados. El extractor por lo regular consiste en una boquilla de escape que rodea a la boquilla de la pistola. Se puede adaptar a las pistolas con escudo de gas y con autoprotección. La boquilla está conectada mediante ductos a una lata con filtros (canister) y a una bomba de extracción. La abertura de la boquilla para extracción de humos está situada detrás de la parte superior de la boquilla de la pistola a una distancia suficiente para captar las emisiones que se desprenden del arco sin perturbar el flujo de gas protector.

La ventaja principal de este sistema de extracción de emisiones es que siempre está cerca del origen de las emisiones sin importar dónde se use la pistola soldadora. En cambio, un extractor de humos portátil casi nunca puede colocarse tan cerca del origen de las emisiones, además de que se requiere una reubicación de la campana extractora cada vez que hay un cambio significativo en el lugar donde se suelda.

Una desventaja del sistema de extracción de emisiones es que el aumento en el peso y el volumen del equipo hacen a la soldadura semiautomática más brumosa para el soldador. Si no se instalan correctamente y se les da el mantenimiento debido, los extractores de humos pueden causar problemas de soldadura al perturbar el escudo de gas. En un área de soldadura bien ventilada, tal vez no sea necesaria una combinación de extractor de humos-pistola soldadora.

EQUIPO PARA PROTECCIÓN CON GAS

Al igual que los electrodos de GMAW, los de FCAW con escudo de gas requieren un gas protector además del fundente interno. Esto implica un suministro de gas, un regulador de presión, un dispositivo para medir el flujo y las mangueras y conectores necesarios. Los gases protectores provienen de cilindros, grupos de cilindros conectados con múltiples, o de tanques de gran volumen que se conectan mediante tuberías a estaciones de soldadura individuales. Los reguladores y medidores de flujo sirven para controlar la presión y las tasas de flujo. Como los reguladores pueden congelarse cuando se extrae CO2 gaseoso rápidamente de los tanques de almacenamiento, se debe contar con calefactores a fin de evitar esa complicación. Se requieren gases con pureza de grado soldadura porque cantidades pequeñas de humedad pueden producir porosidad o absorción de hidrógeno en el metal de soldadura. El punto de rocío de los gases protectores debe estar por debajo de -40°C (-40°F).

MATERIALES
GASES PROTECTORES

Dióxido de carbono

El dióxido de carbono (C02) es el gas protector más utilizado para soldadura por arco con núcleo de fundente. Dos ventajas de este gas son su bajo costo y la penetración profunda que permite lograr. Aunque habitualmente produce una transferencia de metal globular, algunas formulaciones de fundente producen una transferencia tipo rocío en CO2.

El dióxido de carbono es relativamente inactivo a temperatura ambiente. Cuando el arco de soldadura lo calienta a temperaturas elevadas, el CO2 se disocia para formar monóxido decarbono (CO) y oxigeno (0), según la ecuación química

2C02 Þ 2C0 + O2

Así pues, la atmósfera del arco contiene una buena cantidad de oxigeno que puede reaccionar con elementos del metal fundido.

La tendencia oxidante del CO2 como gas protector se ha reconocido al desarrollar electrodos con núcleo de fundente. Se agregan materiales desoxidantes al núcleo del electrodo a fin de compensar el efecto oxidante del CO2.

Además, el hierro fundido reacciona con CO2 para producir óxido de hierro y monóxido de carbono en una reacción reversible:

Fe + CO2 ↔ FeO + CO

A temperaturas de rojo vivo, parte del monóxido de carbono se disocia para dar carbono y oxigeno:

2C0 ↔ 2C +02

El efecto de la protección con CO2 sobre el contenido de carbono de aceros dulces y de baja aleación es único. Dependiendo del contenido de carbono original del metal base y del electrodo, la atmósfera de CO2 se puede comportar como medio carburizante o descarburizante. Que el contenido de carbono del metal de soldadura aumente o disminuya dependerá del carbono presente en el electrodo y en el metal base. Si el contenido de carbono del metal de soldadura está por debajo del 0.05%, aproximadamente, el charco de soldadura tenderá a absorber carbono de la atmósfera protectora de CO2. En cambio, si el contenido de carbono del metal de soldadura es mayor que el 0.10%, es posible que el charco de soldadura pierda carbono. La pérdida de carbono se atribuye a la formación de monóxido de carbono a causa de las características oxidantes del escudo de CO2 a temperaturas elevadas.

Cuando ocurre esta reacción, el monóxido de carbono puede quedar atrapado en el metal de soldadura como porosidad. Esta tendencia se minimiza incluyendo una cantidad adecuada de elementos desoxidantes en el núcleo del electrodo. El oxigeno reaccionará con los elementos desoxidantes en lugar de hacerlo con el carbono del acero. Los productos de esa reacción serán Óxidos sólidos que flotarán a la superficie del charco de soldadura, donde se incorporarán a la cubierta de escoria.

Mezclas de gases

Las mezclas de gases empleadas en la soldadura por arco con núcleo de fundente pueden combinar las ventajas individuales de dos o más gases. Cuanto mayor sea el porcentaje de gas inerte en las mezclas con CO, u oxigeno, mayor será la eficiencia de transferencia de los desoxidantes contenidos en el núcleo. El argón puede proteger el charco de soldadura a todas las temperaturas a las que se suelda. Su presencia en cantidades suficientes en una mezcla de gas protector da como resultado menor oxidación que con un escudo de CO2 al 100%.

La mezcla de uso más común en FCAW con escudo de gas consiste en 75% de argón y 25% de dióxido de carbono. El metal de soldadura depositado con esta mezcla suele tener mayor resistencia a la tensión y al vencimiento que el depositado con escudo de CO2 puro. Si se suelda con esta mezcla, se logra un arco con transferencia tipo rocío. La mezcla Ar-CO2 se usa principalmente para soldar fuera de posición; es más atractiva para el operador y produce un arco con mejores características que el CO2 puro.

El empleo de mezclas de gases protectores con un alto porcentaje de gas inerte junto con electrodos diseñados para usarse con escudo de CO2 puede causar una acumulación excesiva de manganeso, silicio y otros elementos desoxidantes en el metal de soldadura. Este alto contenido de elementos de aleación en la soldadura alterará las propiedades mecánicas del metal. Por esta razón, se recomienda consultar con los fabricantes de electrodos (5 2) para averiguar qué propiedades mecánicas tiene el metal de soldadura depositado con mezclas de gas protector especificas. Si no hay información disponible, hay que realizar pruebas con el fin de determinar las propiedades mecánicas para la aplicación de que se trate.

Las mezclas de gases con alto contenido de argón, como 95% (5.3) de argón, 5% de O2, casi nunca Se usan con electrodos con núcleo de fundente porque se pierde la cubierta de escoria.

METALES BASE SOLDADOS

La mayor parte de los aceros que se puede soldar con los procesos SMAW, GMAW o SAW se sueldan fácilmente empleando el proceso FCAW. Como ejemplos se pueden mencionar los siguientes aceros:

(1) Grados de acero dulce, estructural y de recipiente de presión, como ASTM A36, A515 y A516.

(2) Grados de alta resistencia mecánica, baja aleación, como

ASTM A440, A441, A572 y A588.

(3) Aceros de aleación de alta resistencia mecánica, extinguidos y templados, como ASTM AS 14, A517 y A533.

(4) Aceros al cromo-molibdeno, como 1.25% Cr-0.5% Mo y 2.25% Cr-l% Mo.

(5) Aceros inoxidables forjados resistentes a la corrosión, como los tipos AISI 304, 309, 316,347,410,430 y 502; también aceros inoxidables colados como los tipos ACI CF3 y CF8.

(6) Aceros al níquel, como AST A203.

(7) Aceros de aleación resistentes a la abrasión, cuando Se sueldan con metal de aporte que tiene una resistencia al vencimiento menor que la del acero que se suelda.

ELECTRODOS
La soldadura por arco con núcleo de fundente debe buena parte de su flexibilidad a la amplia variedad de ingredientes que se puede incluir en el núcleo de un electrodo tubular. El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación. La composición del núcleo de fundente varía de acuerdo con la clasificación del electrodo y con el fabricante.

La mayor parte de los electrodos con núcleo de fundente se fabrica haciendo pasar una tira de acero por una serie de rodillos que la moldean hasta que adquiere una sección transversal en forma de "U". La tira moldeada se rellena con una cantidad medida de material de núcleo (aleaciones y fundente) en forma granular y posteriormente se cierra mediante rodillos que la redondean y que comprimen con fuerza el material del núcleo. A continuación, el tubo redondo se hace pasar por troqueles o rodillos de estiramiento que reducen su diámetro y comprimen todavía más el núcleo. El proceso de estiramiento continúa hasta que el electrodo alcanza su tamaño final y luego se enrolla en carretes o en bobinas. También se usan otros métodos de fabricación.

En general, los fabricantes consideran la composición precisa de sus electrodos con núcleo como un secreto industrial. Si se seleccionan los ingredientes de núcleo correctos (en combinación con la composición de la funda), es posible lograr lo siguiente:

(1) Producir características de soldadura que van desde altas tasas de deposición en la posición plana hasta fusión y forma de franja de soldadura apropiadas en la posición cenital.

(2) Producir electrodos para diversas mezclas de gases protectores y para autoprotección.

(3) Variar el contenido de elementos de aleación del metal de soldadura, desde acero dulce con ciertos electrodos hasta acero inoxidable de alta aleación con otros.

Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las siguientes:

(1) Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas y de resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.

(2) Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido del oxigeno y el nitrógeno del aire.

(3) Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente

(4) Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la solidificación y que controle la forma y el aspecto de la franja de soldadura en las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo.

(5) Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme, para así reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de franjas lisas, uniformes y del tamaño correcto.

En la siguiente tabla se da una lista con la mayor parte de los elementos que suelen incluirse en el núcleo de fundente, sus fuentes y los fines para los que se usan.

En los aceros dulces y de baja aleación es preciso mantener una proporción correcta de desoxidantes y desnitrificantes (en el caso de los electrodos con autoprotección) a fin de obtener un deposito de soldadura íntegro con ductilidad y tenacidad suficientes. Los desoxidantes, como el silicio y el manganeso, se combinan con oxigeno para formar óxidos estables.

Esto ayuda a controlar la pérdida de elementos de aleación por oxidación, y la formación de monóxido de carbono que de permanecer causaría porosidad. Los desnitrificantes, como el aluminio, se combinan con el nitrógeno y lo fijan en forma de nitruros estables. Esto evita la porosidad por nitrógeno y la formación de otros nitruros que podrían ser perjudiciales.


ELEMENTO
HABITUALMENTE PRESENTE COMO
PROPÓSITO AL SOLDAR

Aluminio
Polvo metálico
Desoxidar y desnitrificar

Calcio
Minerales como flurospato (CaF2)
Proveer protección y formar escoria

Carbono
Elemento de ferro aleaciones
Aumentar la dureza y resistencia mecánica

Cromo
Ferro aleación o polvo metálico
Alearse a fin de mejorar la resistencia a la plastodeformación, la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión

Hierro
ferro aleaciones y polvo de hierro
Matriz de aleación en depósitos con base de hierro, aleación en depósitos con base de níquel o de otro material no ferroso

Manganeso
Ferro aleación como el ferromanganeso o como polvo metálico
Desoxidar; evitar la friabilidad en caliente al combinarse con azufre para formar MnS; aumentar la dureza y resistencia mecánica; formar escoria

Molibdeno
Ferro aleación
Alearse para aumentar la dureza y resistencia mecánica, y en aceros inoxidables austeniticos para incrementar la resistencia a la corrosión del tipo de picaduras

Níquel
Polvo metálico
Alearse para mejorar la dureza, la resistencia mecánica, la tenacidad y la resistencia a la corrosión

Potasio
Minerales como feldespatos con contenido de potasio y silicatos de fritas
Estabilizar el arco y formar escoria

Silicio
Ferro aleación como ferrosilicio o silicomanganeso; silicatos y feldespato
Desoxidar y formar escoria

Sodio
Minerales como feldespato con contenido de sodio y silicatos de fritas
Estabilizar el arco y formar escoria

Titanio
Ferro aleación como ferro titanio; en mineral, rutilo
Desoxidar y desnitrificar; formar escoria; estabilizar el carbono en algunos aceros inoxidables

Zirconio
Oxido o polvo metálico
Desoxidar y desnitrificar; formar escoria

Vanadio
Oxido o polvo metálico
Aumentar la resistencia mecánica


CLASIFICACIONES DE LOS ELECTRODOS
Electrodos de acero dulce

La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de acuerdo con los requisitos de la última edición de ANSI/AWS A5.20, Especificación para electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por arco con núcleo de fundente. El sistema de identificación sigue el patrón general de clasificación de electrodos y se ilustra en seguida.



Puede explicarse considerando una designación típica, E7OT- 1.

El prefijo "E" indica un electrodo, al igual que en otros sistemas de clasificación de electrodos. El primer número se refiere a la resistencia mínima a la tensión antes de cualquier tratamiento postsoldadura, en unidades de 10 000 psi. En el presente ejemplo, el número "7" indica que el electrodo tiene una resistencia a la tensión mínima de 72 000 psi. El segundo número indica las posiciones de soldadura para las que esta diseñado el electrodo. En este caso el cero significa que el electrodo está diseñado para soldaduras de surco y de filete planas y en la posición horizontal.

Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar en la posición vertical o en la cenital, o en ambas. En tales casos, se usaría "1" en vez de "0" para indicar el uso en todas las posiciones. La letra "T" indica que el electrodo tiene construcción tubular (electrodo con núcleo de fundente). El número sufijo ("1" en este ejemplo) coloca al electrodo en un grupo especifico de acuerdo con la composición química del metal de soldadura depositado, el método de protección y la idoneidad del electrodo para soldaduras de una o vanas pasadas. La tabla que se muestra a continuación explica el significado del último digito de las designaciones para FCAW.


Requerimientos de protección y polaridad para electrodos de FCAW de acero dulce


Clasificación de la AWS
Medio protector externo
Corriente y polaridad

EXXT-1 (múltiples pasadas)
EXXT-2 (pasada mica)
EXXT-3 {pasada única)
EXTT-4 (múltiples pasadas)
EXTT-5 (múltiples pasadas)
EXTT-6 (múltiples pasadas)
EXTT-7 (múltiples pasadas)
EXTT-6 (múltiples pasadas)
EXXT-10 (pasada Única)
EXTT-1 1 (múltiples pasadas)
CO2
CO2
Ninguno
Ninguno
CO2
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo
cc, electrodo positivo

EXTT-G (múltiples pasadas) EXXT-GS (pasada (mica)
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*
*

*



Los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifican teniendo en cuenta si proveen autoprotección o requieren dióxido de carbono como gas protector aparte, el tipo de corriente y si sirven o no para soldar fuera de posición. La clasificación también especifica si el electrodo se usa para aplicar una sola pasada o varias, y la composición química y las propiedades del metal de soldadura depositado antes de cualquier tratamiento. Los electrodos se diseñan de modo que produzcan metales de soldadura con ciertas composiciones químicas y propiedades mecánicas cuando la soldadura y las pruebas se realizan de acuerdo con los requisitos de la especificación.

Los electrodos se producen en tamaños estándar con diámetros desde 1.2 hasta 4.0 mm (0.045 a 5/32 pulg), aunque puede haber tamaños especiales. Las propiedades de soldadura pueden variar apreciablemente dependiendo del tamaño del electrodo, el amperaje de soldadura, el espesor de las placas, la geometría de la unión, las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, las condiciones de las superficies, la composición del metal base y la forma de combinarse con el metal depositado, y el gas protector (si se requiere). Muchos electrodos se diseñan primordialmente para soldar en las posiciones plana y horizontal, pero pueden ser apropiados para otras posiciones si Se escoge la corriente de soldadura y el tamaño de electrodo correctos. Algunos electrodos con diámetros menores que 2.4 mm (3/32 pulg) pueden servir para soldar fuera de posición si se usa una corriente de soldadura baja dentro del intervalo recomendado por el fabricante.

En ANSI/AWS A5.20 se designan 12 diferentes clasificaciones de electrodos de acero dulce para FCAW.

EXXT-1. Los electrodos del grupo T- 1 están diseñados para usarse con CO2 como gas protector y con corriente CCEP, pero también se emplean mezclas de argón y CO2 a fin de ampliar su intervalo de aplicación, sobre todo al soldar fuera de posición. Si se reduce la proporción de CO2 en la mezcla de argón-CO2, aumentará el contenido de manganeso y silicio en el deposito y posiblemente mejorarán las propiedades de impacto. Estos electrodos se diseñan para soldadura de una o varias pasadas. Los electrodos T- 1 se caracterizan por tener transferencia por aspersión, bajas pérdidas por salpicaduras, configuración de franja plana o ligeramente convexa y volumen de escoria moderado que cubre por completo la franja de soldadura.

EXXT-2. Los electrodos de esta clasificación se usan con CCEP. Son en esencia electrodos T-1 con mayor contenido de manganeso o de silicio, o de ambos, y se diseñan primordialmente para soldaduras de una pasada en la posición plana y para filetes horizontales. El mayor contenido de desoxidantes de estos electrodos permiten soldar con una sola pasada sobre acero con incrustaciones o bordes. Los electrodos T-2 que usan manganeso como principal agente desoxidante confieren buenas propiedades mecánicas en aplicaciones tanto de una como de varias pasadas; Sin embargo, el contenido de manganeso y la resistencia a la tensión serán más elevados en las aplicaciones de múltiples pasadas. Estos electrodos pueden servir para soldar materiales cuyas superficies tienen mayor cantidad de incrustaciones, orín u otros materiales extraños que lo que normalmente toleran algunos electrodos de la clasificación T-l, y aun así producir soldaduras con calidad radiográfica. Las características del arco y las tasas de deposición son similares a las de los electrodos T-l.

EXXT-3. Los electrodos de esta clasificación proveen autoprotección, se usan con CCEP y tienen transferencia por aspersión. El sistema de escoria está diseñado para producir condiciones en las que es posible soldar a muy alta velocidad. Los electrodos se usan para soldar con una sola pasada en las posiciones plana, horizontal y cuesta abajo (con pendiente de hasta 20°) en piezas laminares de hasta 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. No se recomiendan para soldar materiales más gruesos, ni para soldaduras de múltiples pasadas.

EXXT-4. Los electrodos de la clasificación T-4 proveen autoprotección, trabajan con CCEP y tienen transferencia globular. El sistema de escoria está diseñado para establecer condiciones en las que la tasa de deposición sea alta y el metal de soldadura se desulfurice hasta un nivel bajo, lo que hace al deposito resistente al agrietamiento. Estos electrodos están diseñados para penetración somera, adaptables a uniones con embotamiento deficiente y soldadura de una o varias pasadas en las posiciones plana y horizontal.

EXXT-5. Los electrodos del grupo T-S están diseñados para usarse con escudo de CO2 (pueden usarse con mezclas de argón CO2, al igual que los del grupo T- 1) para soldar con una o varias pasadas en la posición plana o en filetes horizontales. Estos electrodos se caracterizan por una transferencia globular, configuraciones de franja ligeramente convexas y una escoria delgada que tal vez no cubra por completo la franja de soldadura. Los depósitos producidos por electrodos de este grupo mejoran en cuanto a su resistencia al impacto y al agrietamiento, en comparación con los tipos de rutilo (EXXT-l y EXXT-2).

EXXT-6. Los electrodos de la clasificación T-6 proveen autoprotección, trabajan con CCEP y tienen transferencia por aspersión. El sistema de escoria está diseñado para conferir excelentes propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas, lograr penetración profunda y facilitar sobremanera la eliminación de escoria al soldar en surcos profundos. Estos electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas en las posiciones plana y horizontal.

EXXT-7. Los electrodos de la clasificación T-7 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria está diseñado para crear condiciones en las que pueden usarse electrodos grandes para obtener altas tasas de deposición y electrodos pequeños para soldar en todas las posiciones. El sistema de escoria también esta diseñado para desulfurizar casi por completo el metal de soldadura, lo que aumenta su resistencia al agrietamiento. Los electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas.

EXXT-8. Los electrodos de la clasificación T-8 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar en todas las posiciones con estos electrodos; además, confiere al metal de soldadura buenas propiedades de impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza hasta un nivel bajo, lo que ayuda a hacerlo resistente al agrietamiento. Estos electrodos se usan en aplicaciones tanto de una como de vanas pasadas.

EXXT- 10. Los electrodos de la clasificación T-10 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar a alta velocidad. Los electrodos sirven para hacer soldaduras de una sola pasada en materiales de cualquier espesor en las posiciones plana, horizontal y cuesta abajo (hasta 200).

EXXT-11. Los electrodos de la clasificación T-l I proveen autoprotección y trabajan con CCEN, y producen un arco uniforme tipo rocío. El sistema de escoria permite soldar en todas las posiciones y con velocidades de recorrido altas. Se trata de electrodos de propósito general para soldar con tuna o varias pasadas en todas las posiciones.

EXXT-G. La clasificación EXXT-G se usa para electrodos de múltiples pasadas nuevos que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no están definidas.

EXXT-GS. La clasificación EXXT-GS se usa para electrodos nuevos de una sola pasada que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no están definidas.

Electrodos de acero de baja aleación

En el mercado están disponibles electrodos con núcleo de fundente para soldar aceros de baja aleación. Se describen y clasifican en la edición más reciente de ANSI/AWS A5.29, Especificación para electrodos de acero de baja aleación destinados a soldadura por arco con núcleo de fúndenle. Los electrodos están diseñados para producir metales de soldadura depositados con composición química y propiedades mecánicas similares a las que se obtienen con electrodos de SMAW de acero de baja aleación. Generalmente se usan para soldar aceros de baja aleación con composición química similar. Algunas clasificaciones de electrodos están diseñadas para soldar en todas las posiciones, pero otras están limitadas a las posiciones plana y de filete horizontal. Como en el caso de los electrodos de acero dulce, hay un sistema de identificación que la AWS usa para describir Las distintas clasificaciones.



ANSI/AWS A5.29 da cinco clasificaciones diferentes de electrodos de acero de baja aleación para FCAW.

EXXT1-X. Los electrodos del grupo T1-X están diseñados para usarse con escudo de CO2 , pero si el fabricante lo recomienda es posible usar mezclas de argón y CO2 para ampliar la aplicabilidad, sobre todo al soldar fuera de posición. Estos electrodos están diseñados para soldadura de una o varias pasadas, y se caracterizan por tener transferencia por aspersión, bajas pérdidas por salpicaduras, configuraciones de franja planas o ligeramente convexas y un volumen moderado de escoria que cubre por completo la franja de soldadura.

EXXT4-X. Los electrodos de La clasificación T4-X proveen autoprotección, trabajan con CCEP y tienen transferencia globular. El sistema de escoria está diseñado para crear condiciones de tasa de deposición alta y para desulfurizar el metal de soldadura hasta un nivel bajo, lo que mejora la resistencia al agrietamiento del deposito. Estos electrodos están diseñados para penetración somera, lo que permite usarlos en uniones con embotamiento deficiente y para soldar con una o varias pasadas en las posiciones plana u horizontal.

EXXT5-X. Los electrodos del grupo T5-X están diseñados para usarse con CCEP y escudo de CO2 (se puede usar mezclas argón-CO2 si el fabricante lo recomienda, como con los tipos Ti) para soldar con una o varias pasadas en la posición plana o en filetes horizontales. Ciertos electrodos T5-X están diseñados para soldar fuera de posición con CCEN y mezclas de argón CO2. Estos electrodos se caracterizan por una transferencia globular, configuración de franja ligeramente convexa y capa de escoria delgada, que tal vez no cubra por completo La franja. Los depósitos de soldadura producidos por electrodos de este grupo mejoran en cuanto a sus propiedades de resistencia al impacto y al agrietamiento, en comparación con los tipos T1-X.

EXXT-8X. Los electrodos de la clasificación T8-X proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten usar estos electrodos en todas las posiciones; además, confiere al metal de soldadura buenas propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza casi por completo, lo que mejora la resistencia al agrietamiento. Los electrodos se usan para soldar con una o varias pasadas.

EXXTX-G. La clasificación EXXTX-G corresponde a electrodos nuevos de múltiples pasadas que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las características del arco, la apariencia de La soldadura y la polaridad no están definidas.

La mayor parte de los electrodos de acero de baja aleación para FCAW se diseña para soldar con escudo de gas empleando una formulación de núcleo de fundente -T1-X o -T5-X- y CO2 como gas protector. No obstante, cada vez es más común el empleo de formulaciones especiales diseñadas para protección con mezclas de 75% de argón y 25% de CO2. Generalmente producen metal de soldadura con resistencia al impacto Charpy de muesca en V de 27 J (20 pies-lb) a - 18°C (0°F) o menos. Hay unos cuantos electrodos de acero al níquel con formulaciones

-T4-X o -T8-X disponibles para FCAW con autoprotección.

En cuanto a los requisitos de resistencia al impacto Charpy de muesca en "V", el metal de soldadura depositado con la formulación -T4 generalmente llega a 27J (20 pies-lb) a -18°C (0°F). El metal de soldadura depositado con electrodos -T8 generalmente llega a 27J (20 pies-Ib) a -29°C (-20°F). En la edición más reciente de la especificación ANSI/AWS A5.29, Especificación para electrodos de acero de baja aleación destinados a soldadura por arco con núcleo de fúndenle, Se describe una serie completa de electrodos de baja aleación con núcleo de fundente comparable con los diversos electrodos de baja aleación para soldadura por arco de metal protegido descritos en ANSI/AWS A5.5, Especificación para electrodos de acero de baja aleación cubiertos para soldadura por arco. Como consecuencia de la publicación de la especificación A5.29, los electrodos de baja aleación con núcleo de fundente han logrado tener amplia aceptación para la soldadura de aceros de baja aleación y elevada resistencia mecánica.

Electrodos para recubrimiento

Se producen electrodos con núcleo de fundente para ciertos tipos de aplicaciones de recubrimiento, como la restauración de componentes de servicio y la creación de superficies dunas. Estos electrodos ofrecen muchas de las ventajas de los electrodos empleados para unir, pero no hay tanta estandarización de la composición química ni de las características de rendimiento del metal de soldadura. Se recomienda consultar la literatura de los diversos fabricantes para conocer los detalles de los electrodos con núcleo de fundente para recubrimiento.

Los electrodos para recubrimiento depositan aleaciones con base de hierro que pueden ser ferríticas, martensíticas o austeníticas. También pueden depositar metal con alto contenido de carburos. El diseño de los electrodos Se varia a fin de producir superficies con resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, tenacidad o propiedades antirozaduras. Estos electrodos pueden servir para restaurar las dimensiones originales de piezas desgastadas.

Electrodos de acero inoxidable

El sistema de clasificación de ANSI/AWS A5.22, Especificaciones para electrodos de acero al cromo y al cromo-níquel con núcleo de fúndenle, resistentes a la corrosión prescribe requisitos para los electrodos de acero al cromo y al cromo-níquel con núcleo de fundente, resistentes a la corrosión, mismos que se clasifican con base en la composición química del metal de soldadura depositado y el medio protector que se emplea durante La soldadura. En la tabla siguiente se identifican las designaciones de protección empleadas para la clasificación y se indican las características de corriente y polaridad respectivas.


Designaciones de protección y características de corriente de soldadura para electrodos de acero inoxidable con núcleo de fundente

Designaciones AWS
(todas las clasificaciones)
Medio protector externo
Corriente y polaridad

EXXX-1
EXXX-2
EXXX-3
CO2
Ar + 2% 0
Ninguno
CCEP (polaridad inversa)
CCEP (polaridad inversa)
CCEP (polaridad inversa)

EXXX-G
No se especifica
No se especifica


Los electrodos clasificados como EXXXT- 1 que usan escudo de CO2 experimentan pérdidas menores de elementos oxidables y un cierto aumento en el contenido de carbono. Los electrodos de las clasificaciones EXXXT-3, que se usan sin protección externa sufren cierta pérdida de elementos oxidables y una absorción de nitrógeno que puede ser significativa. La corrientes de soldadura bajas aunadas a longitudes de arco grandes (voltajes de arco elevados) fomentan la absorción de nitrógeno. El nitrógeno estabiliza la austenita y por tanto puede reducir el contenido de ferrita del metal de soldadura.

Los requisitos de las clasificaciones EXXXT-3 son diferentes de las clasificaciones EXXXT- I porque la protección con un sistema de fundente exclusivamente no es tan efectiva como La protección con un sistema de fundente y un gas protector de aplicación independiente. Así pues, los depósitos de EXXXT-3 suelen tener un mayor contenido de nitrógeno que los de EXXXT- 1. Esto significa que, para controlar el contenido de ferrita del metal de soldadura, la composición química de Los depósitos de EXXXT-3 debe tener una razón Cr/Ni distinta de la de los depósitos de EXXXT- 1. En contraste con los electrodos de acero dulce o de acero de baja aleación con autoprotección, los electrodos de acero inoxidable EXXXT-3 no suelen contener elementos desnitrurantes fuertes, como el aluminio.

La tecnología de los tipos EXXXT-I ha evolucionado a tal punto que ya están disponibles alambres de acero inoxidable con núcleo de fundente para soldar en todas las posiciones. Estos alambres tienen mayores tasas de deposición que los de acero inoxidable sólido cuando se usan fuera de posición; son más fáciles de usar que los alambres sólidos en el modo de transferencia por inmersión; y producen de manera consistente soldaduras Integras con fuentes de potencia de voltaje constante estándar. Es posible adquirir estos alambres con diámetros tan pequeños como 0.9 mm (0.035 pulg).

Para cada clasificación se especifican las propiedades mecánicas del metal de soldadura depositado, incluida una resistencia mínima a la tensión y una ductilidad mínima. También se especifican requisitos de integridad radiográfica.

Aunque las soldaduras efectuadas con electrodos que cumplen con Las especificaciones de la AWS se usan ampliamente en aplicaciones que requieren resistencia a la corrosión o al calor, no resulta práctico exigir pruebas de calificación de los electrodos para estos tipos de resistencia en especimenes de soldaduras o de metal de soldadura. Lo recomendable es establecer pruebas especiales pertinentes para una aplicación propuesta por acuerdo mutuo entre el fabricante de electrodos y el usuario.

Electrodos con base en níquel con núcleo de fundente

Sus sistemas de escoria y características de operación tienen mucho en común con los electrodos de acero inoxidable clasificados por ANSI/AWS A5.22. Esta norma será modificada por la A5.34.

Protección contra la humedad

Para casi todos los electrodos con núcleo de fundente, la protección contra la absorción de humedad es indispensable. La humedad absorbida puede dejar "huellas de gusano" en la franja de soldadura, o hacerla porosa. Si un electrodo no se va a usar el mismo día, se recomienda guardarlo en el empaque original.

Algunos fabricantes recomiendan reacondicionar el alambre expuesto calentándolo a temperaturas entre 150 y 315°C (300 y 600°F). Esto presupone que eL alambre está enrollado en un dispositivo metálico.

CONTROL DEL PROCESO
CORRIENTE DE SOLDADURA

La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentación del electrodo para un electrodo con diámetro, composición y extensión específicos. La relación entre la velocidad de alimentación del electrodo y la corriente de soldadura para electrodos típicos de acero dulce protegidos con gas, de acero dulce autoprotegidos y de acero inoxidable autoprotegidos. Se presenta en las figuras siguientes, respectivamente.





Se emplea una fuente de potencia de voltaje constante del tamaño apropiado para fundir el electrodo con una rapidez tal que se mantenga el voltaje de salida (longitud de arco) preestablecido. Si las demás variables de soldadura se mantienen constantes para un electrodo de cierto diámetro, la modificación de la corriente de soldadura tendrá los siguientes efectos preponderantes:

(1) Un incremento en la comente eleva la tasa de deposición del electrodo.

(2) Un aumento en La corriente aumenta La penetración.

(3) Una corriente excesiva produce franjas de soldadura convexas de aspecto deficiente.

(4) Una corriente insuficiente produce transferencia de gota grande y demasiadas salpicaduras.

(5) Una corriente insuficiente puede causar una absorción excesiva de nitrógeno y también porosidad del metal de soldadura cuando se suelda con electrodos con núcleo de fundente autoprotegidos.

Cuando se incrementa o reduce la corriente de soldadura modificando la velocidad de alimentación del electrodo, conviene ajustar el voltaje de salida de la fuente de potencia de modo que se mantenga la relación Optima entre el voltaje de arco y la corriente. Para una velocidad de alimentación de electrodo dada, la corriente de soldadura medida varia con la extensión del electrodo. Al aumentar la extensión del electrodo, La corriente de soldadura se reduce, y viceversa.

VOLTAJE DEL ARCO

El voltaje y la longitud del arco están íntimamente relacionados. El voltaje que indica el medidor de la fuente de potencia es La suma de las caídas de voltaje en todo el circuito de soldadura.

Esto incluye la caída a través del cable de soldadura, La extensión del electrodo, el arco, la pieza de trabajo y el cable conectado al trabajo. Por tanto, el voltaje del arco será proporcional a la lectura del medidor silos demás elementos del circuito (y sus temperaturas) se mantienen constantes.

El voltaje del arco puede afectar el aspecto, la integridad y las propiedades de las soldaduras hechas con electrodos con núcleo de fundente. Un voltaje de arco excesivo (arco demasiado largo) puede producir demasiadas salpicaduras y franjas de soldadura anchas y de forma irregular. Si se usan electrodos autoprotegidos, un voltaje de arco excesivamente alto hará que se absorba demasiado nitrógeno, y si el electrodo es de acero dulce también puede causar porosidad. En los electrodos de acero inoxidable, el voltaje excesivo reduce el contenido de ferrita del metal de soldadura, y esto a su vez puede causar grietas. Un voltaje de arco insuficiente (arco demasiado corto) produce franjas angostas y convexas con demasiadas salpicaduras y penetración somera.

EXTENSIÓN DEL ELECTRODO

El tramo de electrodo no fundido que sobresale del tubo de contacto al soldar (la extensión del electrodo) se calienta por variables permanezcan constantes. Como ya se explicó, la temperatura del electrodo afecta la energía del arco, la tasa de deposición del electrodo y la penetración de la soldadura. También puede influir en la integridad de la soldadura y en la estabilidad del arco.

El efecto de la extensión del electrodo come factor operativo en FCAW introduce una nueva variable que debe mantenerse equilibrada con las condiciones de protección y las variables de soldadura relacionadas. Por ejemplo, la fusión y activación de los ingredientes del núcleo debe ser consistente con la del tubo de contención, y también con las características del arco. Si todo lo demás es igual, una extensión excesiva produce un arco inestable con demasiadas salpicaduras. Una extensión muy corta puede producir un arco demasiado largo a un nivel de voltaje determinado. En el caso de Los electrodos con escudo de gas, puede causar una acumulación de salpicaduras en la boquilla que tal vez interfiera con el flujo de gas. Una cobertura de gas protector deficiente puede causar porosidad y oxidación excesiva del metal de soldadura.

La mayoría de los fabricantes recomienda una extensión de 19 a 38 mm (3/4 a 1.5 pulg) para Los electrodos con escudo de gas y de 19 a 95 mm (3/4 a 3.75 pulg) para los tipos con autoprotección, dependiendo de La aplicación. Se recomienda consultar con el fabricante para determinar los ajustes Óptimos dentro de estos intervalos.

VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO

La velocidad de desplazamiento influye en la penetración y el perfil de la franja de soldadura. Si los demás factores permanecen constantes, la penetración a velocidades de recorrido bajas es mayor que a velocidades altas. Si la velocidad de desplazamiento es baja y la corriente es elevada, el metal de soldadura puede sobrecalentarse y producir una soldadura de aspecto áspero que tai vez atrape escoria mecánicamente, o atravesar de lado a lado el metal base. Si la velocidad de desplazamiento es excesiva, la franja de soldadura tiende a ser irregular y acordonada.

FLUJO DE GAS PROTECTOR

Si se emplean electrodos con escudo de gas, la tasa de flujo del gas es una variable que afecta la calidad de la soldadura. Un flujo insuficiente no protege bien el charco de soldadura, y el resultado es una soldadura porosa y oxidada. Si el flujo es excesivo puede haber turbulencia y mezcla con el aire; el efecto sobre la calidad de la soldadura será el mismo que el de un flujo insuficiente. Los dos extremos incrementan el contenido de impurezas del metal de soldadura. El flujo de gas correcto depende, principalmente, del tipo y diámetro de la boquilla de la pistola, así como también la distancia entre la boquilla y el trabajo y los movimientos del aire en las inmediaciones de la operación de eficiencia de deposición es la razón entre el peso de metal soldadura depositado y el peso de electrodo consumido.

TASA Y EFICIENCIA DE DEPOSICIÓN
La tasa de deposición en cualquier proceso de soldadura es el peso de material depositado en La unidad de tiempo, y depende de variables como el diámetro, la composición y la extensión del electrodo, y la corriente de soldadura. Se presenta la variación en las tasas de deposición con la corriente de soldadura para diversos diámetros de electrodos de acero dulce con autoprotección.



Las eficiencias de deposición de los electrodos para FCAW varían entre el 80 y el 90% si se emplea escudo de gas, y entre el 78 y el 87% si los electrodos proveen autoprotección. La eficiencia de deposición es la razón entre el peso del metal depositado y el peso del electrodo consumido.

ÁNGULO DEL ELECTRODO
El ángulo con que se sostiene el electrodo durante la soldadura determina la dirección en que La fuerza del arco se aplica al charco de metal fundido. Si las variables de soldadura se ajustan en los niveles correctos para la aplicación de que se trata, se puede usar la fuerza del arco para contrarrestar Los efectos de la gravedad. En Los procesos FCAW y SMAW, la fuerza del arco no solo sirve para dar a la franja de soldadura La forma deseada, sine también para evitar que la escoria corra por delante del metal de soldadura y quede atrapada por el.

Al efectuar soldaduras de surco y de filete en la posición plana, la gravedad tiende a hacer que el charco de metal fundido como por delante de la soldadura. A fin de contrarrestar esto, el electrodo se sostiene angulado respecto a la vertical, con la punta apuntando hacia la soldadura, es decir, en dirección opuesta a la dirección de desplazamiento. Este ángulo de desplazamiento, definido come ángulo de arrastre, Se mide a partir de una línea vertical en el piano del eje de la soldadura.

El ángulo de arrastre correcto depende del método de FCAW empleado, del espesor del metal base y de la posición de soldadura. Si se usa el método con autoprotección, los ángulos de arrastre deberán ser de La misma magnitud aproximada que Los empleados con electrodos para soldadura por arco de metal protegido. En Las posiciones plana y horizontal, los ángulos de arrastre variarán entre 20 y 45 grados, aunque se usan ángulos más grandes para soldar secciones delgadas. Al aumentar el espesor del material, el ángulo de arrastre se reduce para incrementar la penetración. Cuando Se suelda verticalmente hacia arriba, el ángulo de arrastre deberá ser de 5 a 10 grados.

Con el método de escudo de gas el ángulo de arrastre debe ser pequeño, habitualmente entre 2 y 15 grades, pero nunca de más de 25 grades. Si el ángulo es excesivo, se perderá la efectividad del escudo de gas.

Al hacer soldaduras de filete en La posición horizontal el charco de soldadura tiende a fluir tanto en la dirección del recorrido como en dirección perpendicular a ella. A fin de contrarrestar el flujo lateral, el electrodo deberá apuntar hacia la placa de abaje cerca de la esquina de La unión. Además de su ángulo de arrastre, el electrodo deberá tener un ángulo de trabajo de 40 a 50° respecto al miembro vertical. En la figura siguiente se muestra cuánto debe apartarse el electrodo de la línea que apunta hacia la esquina de la unión y cual debe ser el ángulo de trabajo al soldar filetes horizontales.

En La soldadura vertical hacia arriba, puede usarse un ángulo de ataque (en la dirección del recorrido) pequeño.



DISEÑOS DE UNIONES Y PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Los diseños de uniones y los procedimientos de soldadura apropiados para la soldadura por arco con núcleo de fundente dependerán de si se usa el método con escudo de gas o con autoprotección. No obstante, todos los tipos de unión básicos pueden soldarse con cualquiera de los dos métodos. Todas las formas de surco de soldadura básicas a las que comúnmente se aplica la soldadura por arco de metal protegido se pueden soldar con ambos métodos de FCAW.

Puede haber ciertas diferencias en las dimensiones especificas del surco para una unión en particular entre los dos métodos de FCAW y entre los procesos FCAW y SMAW. Dado que las formulaciones y las características de uso y de operación de los electrodos de FCAW difieren entre las distintas clasificaciones, los valores de las variables del procedimiento también pueden diferir.

ELECTRODOS CON ESCUDO DE GAS

En general, es posible diseñar las uniones a modo de aprovechar la penetración que se logra con densidades de corriente altas. Con el método de FCAW protegido por gas es posible usar surcos más angostos con ángulos de surco más pequeños, aberturas de raíz más estrechas y caras de raíz más grande que lo que resulta práctico con SMAW.

Para los diseños de unión a tope básicos, es prudente considerar los siguientes aspectos:

(1) La unión deberá diseñarse de modo que sea posible mantener una extensión del electrodo constante al soldar pasadas sucesivas en la unión.

(2) La unión deberá diseñarse de modo que la raíz esté accesible y sea posible efectuar con facilidad todas las manipulaciones del electrodo que sean necesarias.

El ángulo de surco para un espesor de metal está bien diseñado cuando permite tener el acceso debido con la boquilla de gas y extensión del electrodo correctas. Las boquillas de escudo lateral para soldadura automática ofrecen mejor acceso a uniones angostas y también permiten ángulos de surco más pequeños que las boquillas concéntricas. Si el procedimiento de soldadura es el apropiado, es posible obtener soldaduras integras. Se requiere un escudo de gas apropiado para obtener soldaduras integras. Las tasas de flujo requeridas dependen del tamaño de la boquilla, de la presencia de comentes de aire y de la extensión del electrodo. La soldadura en aire estático requiere tasas de flujo del orden de 14 a 19 litros por minuto (30 a 40 pies3/h). Si se suelda en aire en movimiento o si la extensión del electrodo es mayor que la normal, pueden ser necesarias tasas de flujo de hasta 26 L/min (55 pies fh). Las tasas de flujo para las boquillas con escudo lateral generalmente son las mismas o un poco más altas que aquellas para las boquillas concéntricas. Es importante mantener la abertura de las boquillas libre de salpicaduras adheridas.

Si hay movimientos bruscos del aire en el área de soldadura, como cuando se suelda en exteriores, conviene usar cortinas para encerrar la zona de soldadura y evitar la pérdida de protección del gas.

ELECTRODOS DE ACERO DULCE CON AUTOPROTECCIÓN

Los tipos de uniones básicos apropiados para los procesos de FCAW con escudo de gas y SMAW son también adecuados para FCAW con autoprotección. Aunque la forma general de los surcos de soldadura es similar a la que Se usa en la soldadura por arco de metal protegido, las dimensiones especificas del surco pueden diferir. Estas diferencias se deben principalmente a que en la FCAW con autoprotección las tasas de deposición son más altas y la penetración es menos profunda.

La extensión del electrodo introduce otra variable del procedimiento de soldadura que puede influir en el diseño de las uniones. Si Se usa una extensión de electrodo larga para realizar soldaduras de surco en la posición plana sin respaldo, es preciso planear la forma de obtener una buena penetración en la raíz. Lo mejor puede ser soldar la primera pasada del surco con el proceso SMAW para controlar mejor la fusión y la penetración. De manera similar, en surcos con respaldo, la abertura de raíz debe ser suficiente para que pueda haber fusión completa por transferencia de metal globular.

Dependiendo del espaciado de la unión y de la técnica empleada para soldar la pasada de raíz, puede ser necesario biselar y soldar la parte trasera cuando no se usa tira de respaldo.

Al soldar en la posición plana se usan técnicas similares alas empleadas con electrodos cubiertos bajos en hidrógeno. Al efectuar soldaduras verticales en placas de 19 mm (3/4 pulg) o más de espesor, la pasada de raíz puede depositarse verticalmente hacia abajo en uniones sin respaldo, y hacia arriba en uniones con respaldo. Con algunos electrodos autoprotegidos las pasadas de raíz pueden depositarse en cualquier posición sin respaldo. Las pasadas subsecuentes se depositan en posición vertical y en dirección ascendente empleando una técnica similar a la que se usa con electrodos cubiertos bajos en hidrogeno. Como los electrodos de acero dulce y de baja aleación autoprotegidos (pero no los de acero inoxidable autoprotegidos) contienen cantidades considerables de desnitrurantes que pueden tener efectos metalúrgicos indeseables si se diluyen en depósitos protegidos con gas, tal vez no sea aconsejable usar electrodos autoprotegidos para la pasada de raíz seguidos de electrodos protegidos con gas para las pasadas de relleno. Antes de intentar un procedimiento así, se deberá consultar con el fabricante de los electrodos para conocer sus recomendaciones.

ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE AUTOPROTEGIDOS

Los diseños de unión y procedimientos típicos para electrodos de acero inoxidable autoprotegidos están limitados a la soldadura de uniones a tope en la posición plana, la soldadura de filetes en las posiciones plana y horizontal, y el recubrimiento en las posiciones plana y horizontal. Si es necesario soldar acero inoxidable en cualquier otra posición, se puede usar uno de los nuevos electrodos EXXXT-1 con aplicabilidad a todas las posiciones. En general, la geometría de las uniones para soldaduras a tope debe ser aproximadamente la misma que se usa para soldadura por arco de metal protegido. Al aplicar recubrimientos en aceros al carbono o de baja aleación, hay que tomar precauciones especiales para controlar la dilución durante las pasadas de recubrimiento iniciales.

PREPARACIÓN DE LOS BORDES Y TOLERANCIAS DE EMBONAMIENTO

La preparación de los bordes que se van a soldar con electrodos con núcleo de fundente puede hacerse mediante corte con gas oxicombustible, corte con arco de plasma, biselado con arco de carbono y aire o maquinado, dependiendo del tipo de metal base y del diseño de unión requerido. Si Se desea obtener la mejor calidad radiográfica, es recomendable eliminar por completo todas las rebabas del corte o el biselado así como los lubricantes de maquinado antes de soldar. Las tolerancias de embotamiento para soldar dependerán de lo siguiente:

(1) Tolerancia global del ensamble terminado.

(2) Nivel de calidad de la unión requerido.

(3) Método de soldadura (con escudo de gas o autoprotección; automática o semiautomática).

(4) Espesor del metal base soldado.

(5) tipo y tamaño de electrodo.

(6) Posición de soldadura.

En general, las preparaciones para soldadura por arco con núcleo de fundente mecanizada y automática requieren tolerancias estrictas para el embotamiento de las uniones. Las soldaduras hechas con equipo semiautomático pueden aceptar tolerancias un poco más amplias.

CALIDAD DE LA SOLDADURA
La calidad de las soldaduras que pueden producirse con el proceso FCAW depende del tipo de electrodo empleado, del método (con escudo de gas o con autoprotección), de la condición del metal base, del diseño de la unión y de las condiciones de soldadura. Se debe poner especial atención en cada uno de estos factores si se desea producir soldaduras Integras con propiedades mecánicas Optimas.

Las propiedades de impacto del metal de soldadura de acero dulce pueden acusar una influencia del método de soldadura. Algunos electrodos autoprotegidos son de tipos altamente desoxidados que pueden producir metal de soldadura con tenacidad de muesca relativamente baja. Otros electrodos autoprotegidos tienen propiedades de impacto excelentes. Hay electrodos para escudo de gas y autoprotegidos que cumplen con los requisitos de impacto Charpy de muesca en "V" de clasificaciones especificas de las especificaciones de metal de aporte de la AWS. Se recomienda considerar los requisitos de tenacidad de muesca antes de escoger el método y el electrodo especifico para una aplicación.

Unos cuantos electrodos de acero dulce para FCAW están diseñados para tolerar una cierta cantidad de incrustaciones de forja y orín en los metales base. Es de esperar cierto deterioro de la calidad de las soldaduras cuando se sueldan materiales sucios. Si se emplean estos electrodos para soldadura de múltiples pasadas, puede haber agrietamiento del metal de soldadura por causa de la acumulación de agentes desoxidantes.

En general, es posible producir soldaduras integras con FCAW en aceros dulces y de baja aleación que cumplan con los requisitos de varios códigos de construcción. Si se pone mucha atención en todos los factores que afectan la calidad de la soldadura, con toda seguridad se cumplirá con los requisitos de los códigos.

Si se imponen requisitos menos exigentes, es posible aprovechar las ventajas que ofrecen las velocidades de recorrido y corrientes altas. En tales soldaduras pueden permitirse discontinuidades menores que no sean objetables desde los puntos de vista del diseño y el servicio.

En aceros inoxidables es posible producir soldaduras por arco con núcleo de fundente de calidad equivalente a las hechas con soldadura por arco de metal y gas. La posición de soldadura y la longitud del arco son factores significativos cuando se emplean electrodos con autoprotección. Los procedimientos de soldadura fuera de posición se deben evaluar cuidadosamente en lo tocante a la calidad de la soldadura. Si el arco es demasiado largo es posible que el metal de soldadura absorba mucho nitrógeno. Como el nitrógeno estabiliza la austenita, la absorción de este gas en cantidades excesivas puede evitar la formación de suficiente ferrita en la soldadura y hacerla más susceptible a las micro fisuras.

Los aceros de baja aleación pueden soldarse con el método de escudo de gas empleando formulaciones de núcleo de electrodo TX- 1 o TX-5 si se requiere una buena tenacidad a baja temperatura. En general, la combinación de escudo de gas y formulación de fundente correcta produce soldaduras integras con propiedades mecánicas y tenacidad de muesca aceptables. También hay electrodos autoprotegidos que contienen níquel para conferir propiedades de resistencia mecánica y de impacto aceptables, además de aluminio como desnitrurante. En general, la composición del electrodo deberá ser similar a la del metal base.

IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS
El empleo de procedimientos o prácticas indebidos puede producir varios tipos de discontinuidades. Aunque muchas de éstas son inocuas, afectan adversamente el aspecto de la soldadura, y por tanto perjudican la reputación del proceso FCAW.


Localización de problemas de soldadura por arco con núcleo de fundente


Problema
Posible causa
Acción correctiva

Porosidad

Flujo do gas bajo

Ajustar hacia arriba el medidor de flujo del gas; limpiar boquilla taponada con salpicaduras

Flujo de gas alto
Reducir para eliminar la turbulencia


Fuertes corrientes de aire
Proteger la zona de soldadura de las corrientes o el viento


Gas contaminado
Revisar el suministro de gas

Comprobar que no haya fugas en mangueras/conexiones

Metal base contaminado
Limpiar las caras de la unión por soldar

Alambre de aporte contaminado
Eliminar los compuestos de estiramiento del alambre

Limpiar aceite de los rodillos

Evitar suciedad del taller

Reacondicionar en estufa a el alambre de aporte

Insuficiente fundente en el núcleo
Cambiar de electrodo

Voltaje excesivo
Reajustar el voltaje

Excesiva extensión del electrodo
Reajustar la extensión y equilibrar la corriente

Insuficiente extensión del electrodo (electrodos autoprotegidos)
Reajustar la extensión y equilibrar la corriente

Excesiva velocidad de desplazamiento
Ajustar a velocidad

Fusión o penetración incompleta
Manipulación incorrecta
Dirigir al electrodo hacia la raíz de la unión

Parámetros no apropiados
Incrementar la corriente

Reducir la velocidad de desplazamiento

Reducir la extensión

Usar alambre mas delgado

Diseño incorrecto de las uniones
Incrementar la abertura de raíz

Reducir la cara de raíz

Agrietamiento
Restricción excesiva de las uniones
Reducir la restricción

Precalentar

Usar metal de soldadura mas dúctil

Emplear martillado

Electrodo incorrecto
Revisar la formulación y el contenido de fundente

No hay suficientes desoxidadotes en el núcleo, o su contenido de fundente es inconsistente

Alimentación del electrodo
Desgaste excesivo de al punta de contacto
Reducir la presión de los rodillos impulsores

Punta de contacto fundida o pegada
Reducir el voltaje

Ajustar el control de retroquemado

Cambiar forro desgastado

Conducto del alambre en el cable sucio
Cambiar el conducto. Limpiar con aire comprimido


VENTAJAS DE FCAW
La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene muchas ventajas en comparación con el proceso SMAW manual; además, ofrece ciertas ventajas respecto a los procesos SAW y GMAW. En muchas aplicaciones, el proceso FCAW produce metal de soldadura de alta calidad con un costo mÁs bajo y menor esfuerzo por parte del soldador que con SMAW. FCAW es más tolerante que GMAW, y más flexible y adaptable que SAW. Las ventajas citadas pueden resumirse como sigue:

(1) Deposito de metal de soldadura de alta calidad.

(2) Excelente aspecto de la soldadura: lisa y uniforme.

(3) Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales

(4) Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo de espesores amplio.

(5) Factor operativo elevado - fácil de mecanizar.

(6) Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada.

(7) Eficiencia de deposito del electrodo relativamente alta.

(8) Diseños de unión económicos en cuanto a su ingeniería.

(9) Arco visible - fácil de usar.

(10) No requiere tanta limpieza previa como GMAW.

(11) Produce menor distorsión que SMAW.

(12) Tasa de deposición hasta 4 veces mayor que con SMAW.

(13) El empleo de electrodos con autoprotección hace innecesario el equipo para manipular fundente o gas, y tolera mejor las condiciones de movimiento brusco del aire que prevalecen en la construcción en exteriores (véase la desventaja "6" de los escudos de gas en la sección que sigue).

(14) Mayor tolerancia de contaminantes que podrían causar agrietamiento de la soldadura.

(15) Resistencia al agrietamiento de la franja de soldadura inferior.

LIMITACIONES DE FCAW
Las que siguen son algunas limitaciones de este proceso:

(1) El proceso FCAW actual está limitado a la soldadura de metales ferrosos y aleaciones con base de níquel.

(2) El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.

(3) El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el alambre de electrodo sólido, excepto en el caso de algunos aceros de alta aleación.

(4) El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW; no obstante, el aumento en la productividad casi siempre compensa esto.

(5) El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar relativamente cerca del punto de soldadura.

(6) En la versión con escudo de gas, el escudo externo puede sufrir efectos adversos por el viento y las corrientes de aire. Esto no es un problema con los electrodos autoprotegidos, excepto cuando hay vientos muy fuertes, porque el escudo se genera en el extremo del electrodo, que es exactamente donde se requiere.

(7) El equipo es mis complejo que el de SMAW, por lo que requiere mayor mantenimiento.

(8) Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con GMAW o SAW).

SEGURIDAD
La soldadura debe efectuarse a modo de ofrecer al soldador y a quienes se encuentren en las inmediaciones del área de soldadura el máximo de seguridad. Desde el punto de vista de la seguridad eléctrica y la protección ocular, la soldadura por arco con núcleo de fundente requiere las mismas precauciones que GMAW. Además, se generan emisiones de soldadura.

Los electrodos para soldadura por arco con núcleo de fundente generan emisiones en una proporción por kilogramo de metal depositado comparable a la de SMAW. Puesto que las tasas de deposición de FCAW son varias veces más altas que las de SMAW, la tasa de generación de humos, en gramos por minuto, es mucho más alta que la de SMAW. Es importante asegurarse de que la concentración de emisiones no rebase el limite de exposición permitido (PEL), especificado como 5 mg/m3 por la Occupational Safety and Health Administración (OSHA) del Departamento del Trabajo de Estados Unidos. Cabe señalar que los reglamentos locales pueden ser aun más estrictos.

Es preciso tomar precauciones especiales para evitar que el soldador respire emisiones que contengan manganeso al soldar productos de manganeso Hadfield. Además, la soldadura de aceros inoxidables y el recubrimiento con aleaciones de cromo presenta el problema de emisiones que contienen cromo.

La seguridad exige tener conciencia de que los gases protectores presentan un peligro por 51 mismos cuando se suelda en espacios encerrados. Estos gases no son venenosos, pero si pueden asfixiar porque desplazan al oxigeno. La soldadura con gases protectores que contienen argón genera radiaciones ultravioleta bastante intensas que actúan sobre el oxigeno de las inmediaciones para producir ozono.

El empleo seguro del proceso de soldadura por arco con núcleo de fundente exige una evaluación cuidadosa de estos factores y el establecimiento de medidas correctivas apropiadas antes de soldar.

2 comentarios:

julio gonzalez alvis dijo...

hola me parece muy bueno el estudio que usted hace sobre soldadura FCAW, seria bueno uno de SAW gracias

Teresa Medina dijo...

Buenos días, estoy realizando un trabajo acerca de FCAW y he encontrado que tiene dos traducciones "soldadura por arco con núcleo de fundente" y "soldadura con hilos tubulares". No soy una experta en la materia, ¿podría explicarme la diferencia entre ellas? Gracias de antemano.